矿山安全 | 油液监测在煤矿综采面的智慧运维，实现设备故障提前感知

　　一座1000万吨级的大型煤矿，假设每日产煤3万吨，基于400元/吨的煤价计算，非计划性停产1天将导致1200万元的经济损失。为确保煤矿安全生产，国家及相关部门一直高度关注，并在近年来通过法律法规和政策措施解决相关问题。

　　一、预测性维护助推矿山安全转型

　　如下图所示，通过国家矿山安全监察局副局长张昕对《关于进一步加强矿山安全生产工作的意见》的介绍与解读，不难看出“事前预防转型”是推进矿山行业高质量发展的重要途径之一。

　　来源 | 国-务-院-新-闻-办 网站

　　煤炭企业在特殊的生产环境下，设备生产安全至关重要。目前，主要采用点巡检结合修复性维护、定期拆解维修、事后抢修等方式进行设备监测，但其监测手段有限，导致设备故障难以控制。为此，预测性维护成为安全生产的关键突破口，通过数据采集、算法模型和大数据分析等技术手段，实现设备状态的在线实时监测。

　　应用预测性维护可大程度减少非计划性停机，避免经济损失。同时，该方法还能有效解决设备“过修”、“欠修”问题，优化煤炭企业的备件库存。一座1000万吨级的大型煤矿每年需花费上亿元用于备件库存，预测性维护可避免资源配置浪费，提高生产效益。

　　在经济和市场形势的双重压力下，降本增效成为煤炭企业亟待解决的难题。从设备端出发，预测性维护为企业提供了切实可行的降本增效方案。

　　相关数据表明，通过采用预测性维护，煤炭企业可显著降低设备的非计划停机时间，降幅达20%-35%，同时延长设备使用寿命10%-20%，将设备运维综合成本降低20%-40%。在如此严峻的形势下，业内普遍达成共识，即如何在降低人员伤亡、减少设备故障、降低经济损失方面，由事后补救抢修转变为事前预防，成为业内迫切需要解决的关键问题。

　　二、煤矿综采智能化开采中机电设备故障痛点

　　综采工作面智能化开采是实现煤矿井下无人则安、煤炭资源高 效开发的重要技术手段，然而却难以避免的是液压支架、采煤机、刮板输送机等机电一 体化成套装备等综采设备在面临恶劣工况的干扰、工作强度的增加以及人停机不停的生产模式下，使得设备的老化速度加剧、故障率大幅提高，严重制约了综采工作面的生产效率。

　　因此，煤矿综采面的智能化开采须紧跟智能化油液监测诊断技术的步伐，以实现对系统故障的精 准高 效识别。在实际操作中，许多企业已经朝着“数智化”的运维管理方向迈进。通过智能润滑系统的应用，可以解决工况复杂性、高安全要求和经济效益之间的平衡难题。

　　三、油液监测在煤矿综采面的智慧运维

　　▲宣传片 | YJY12监测系统在煤矿综采面的应用

　　智慧油液监测系统在煤矿综采面展现了令人瞩目的广泛应用。通常，在刮板机、破碎机、运输机机头等综采设备上选择接头处，通过球阀连接在线监测装置的油管。采用小型防爆煤安油泵作为动力，实现油液在齿轮箱或液压系统与在线监测装置之间的24小时无间断循环监测。设备通过自带通讯模块，植入煤矿的IP频段，实现环网通讯，传输至地面控制平台。

　　油液监测系统不仅是煤矿综采面设备管理的得力助手，更是保障生产持续稳定运行的智慧守护者。

　　通过数据的监测与挖掘可对设备制造、健康管理以及生产流程优化提出科学建议和方案，由事后补救抢修转变为事前预防，使运维人员在设备故障早期出现的潜在隐患采取维护措施，让煤矿生产更智能，更安 全，更高 效。

　　未来，智慧油液监测系统将成为煤矿综采面不可或缺的技术支持，引 领煤矿行业朝着更加智能化的方向迈进。

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