钢厂轧机在线油液监测与诊断预警的智能化改造
水污染、粘度波动、油温过高等轧机润滑系统难以避免的问题，同时引发的轴承磨损、故障停机、检修负担，让众多钢企倍感头疼。那么，一些前瞻性的钢企在嗅到“智能化改造”的商机时，纷纷加入智慧润滑在线监测诊断领域，让设备运维不再是难题。
一、方案落地前的现状把握
下面是某钢企的运维人员在实施在线油液监测项目后的有感而发：
某钢企运维员：
在项目落地前，公司对轧钢润滑站的油品监测采用的方法是离线检测，通过线下油品取样后，外送检测机构对油品进行化验分析检测。
不同的取样手法往往导致检测结果大相径庭，难以窥见真实的油况全貌。且存在时效性较差的弊端，无法为设备起到预检、预修的作用。
当油液发生污染、劣化等情况且未被及时发现，出现以下情况在所难免：
● 油品粘度波动，油膜失效、加速齿轮、轴承等部件磨损，使用寿命下降，给轧机正常运行带来严重影响;
● 油品污染、造成清洁度下降;
● 轧机的液压、润滑系统进水，且未被及时发现，油品乳化现象时有发生;
● 轴承烧损故障停机，损失巨大。
理论上，油膜轴承不会发生磨损，但恶劣轧钢环境下，润滑系统密封一旦失效，异物侵入润滑体系将引发磨损，累积至失效，发生重大故障。
智火柴：
油膜轴承润滑系统中，粘度与水分为核心理化参数，其波动直接影响轴承性能。实时监测轧机油液可以很好预防油温波动引发的粘度偏低阻碍动压油膜构建带来的磨损加剧，轴承擦伤、胶合。
着重监测轧机油液水分，可预防密封失效导致的外界水分污染、油液乳化、添加剂失效、油泥生成及金属锈蚀、轴承失效等不利反应。
某钢企运维员：
看来，严格把控粘度与水分，监测磨损状态才是解决问题关键。
但单从粘度与水分的监测会受到油温异常、流体冲击、压力波动、油中气泡等轧机复杂工况干扰，难以综合评估油品健康指数。
而加装一套在线油液监测系统能应对上述问题。结合先进数字化与远程诊断技术，实现了油液使用的智能化预测与管理，覆盖油液从监测到优化的完整生命周期。
关键在于它的内部集成的高灵敏油品传感器可按液压、齿轮润滑系统的不同工况需求定制化搭配。
▲轧机液压润滑站系统部署框架
整合并屏显了粘度、温度、微量水分、含水率、磨损颗粒、污染等级、介电常数、流量、压力、振动等油况指标。
▲轧机油膜轴承齿轮润滑站系统部署框架
清去除无效数据的干扰，1:1还原真实的油况，该技术是智火柴在油液监测业内的shou发之作，通过多方实的实地考察，切实考虑企业设备油况，让油液监测发挥真的价值，让企业手握准确可靠的设备体征。
此外，用户可随时随地通过直观的大屏显示或手机微信小程序，轻松获取监测报告与数据分析，为制定维护计划、优化换油周期提供科学依据。
某钢企作为实践先锋，选择轧机稀油润滑站作为shou个应用场景，部署一套在线油液监测系统。
▲轧机稀油润滑站
为了评估设备的润滑健康以及过滤器的性能，将取油口设在轧机稀油润滑站的过滤器后冷 却主油管点位，并在溢流回油管处设为回油口，实现油路循环监测。
理论上，油膜轴承不会发生磨损，但恶劣轧钢环境下，润滑系统密封一旦失效，异物侵入润滑体系将引发磨损，累积至失效，发生重大故障。
智火柴
针对轧机长期运行导致的磨损问题，为准确掌握油路内磨粒累积状况，某钢企特向智火柴提出了定制化需求。在稀油润滑站主回油管的过滤器前端加装一个油液金属磨粒传感器。
此传感器能全方面监测铁磁与非铁磁颗粒总量，实现早期预警，预防因磨粒积聚导致的故障。
结合在线油液监测技术，过滤器前置传感器直接反映油路真实磨粒水平，配合过滤器后油质理化监测，双 管齐下：一方面监测油液健康状态，另一方面验证过滤器效能，为企业提供科学依据，决策油品与滤芯更换时机，确保轧机稳定运行与维护。
三、轧机润滑站监测系统应用案例
为进一步巩固、优化成果，并实现对轧机全系统油液状态的监控，该钢企采取了前瞻性的升级措施：在轧机的粗轧液压站、伺服液压站以及油膜轴承润滑站等关键油路的过滤器前端处，分别加装了一套在线油液监测系统。
粗轧液压站
伺服液压站
油膜轴承润滑站
该钢企业轧机自引入智能优化方案以来，成效显著。得益于创新的油液云平台技术，该系统实现了对油液质量的即时、准确监控。
通过云平台的智能预警机制，油液的含水率与粘度异常波动被迅速捕捉并反馈，同时，磨粒数据的持续上升趋势也被及时识别，预警了潜在的进水乳化风险及异常磨损问题，显著提升了设备运行的稳定性和安全性，多次成功避免了生产中断与设备损坏的危机。
不仅实现了对油液质量的持续、实时追踪，还大幅提升了故障预警的灵敏度和准确性，为轧机的稳定运行构筑起了一道坚实的防护屏障。
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