造纸厂靴压站运维：在线监测油液磨损颗粒的3个关键指标

在造纸生产线中，靴压站是决定纸张质量与生产效率的核心设备，而润滑油中的磨损颗粒，就像潜伏的 “设备杀手”，悄悄加剧部件磨损、引发密封失效，最终导致非计划停机，造成可观的生产损失。传统离线检测的滞后性，往往让故障发现时已错过最佳处置时机。

智火柴在线油液监测方案，通过实时捕捉油液中磨损颗粒的关键信息，将被动维修转化为预测性维护，轻松守住靴压站稳定运行的第一道防线。以下 3 个核心监测指标，正是实现少停机的关键所在。

1. 颗粒数量与尺寸分布：精准定位污染程度

磨损颗粒的数量和尺寸，直接反映靴压站内部部件的磨损状态和油液洁净度。造纸车间粉尘多、环境复杂，粉尘侵入或部件磨损产生的颗粒，会随着润滑油循环刮擦靴压辊、轴承等精密部件，如同 “液体砂纸” 不断加剧磨损。

智火柴监测方案依据 ISO 4406 颗粒标准，实时统计不同尺寸颗粒的数量，一旦超过设定阈值立即预警。当大尺寸颗粒数量骤增时，可能预示轴承剥落、密封件损坏等严重问题，需及时排查，避免故障扩大。

福建某家纸业通过该指标监测，提前发现靴压站液压系统颗粒污染异常，及时更换滤芯，避免了设备卡滞停机。

2. 颗粒形态与硬度：判断磨损类型与风险

不同磨损形式产生的颗粒，形态和硬度存在明显差异，这是判断故障源头的 “关键线索”。忽视颗粒形态分析，仅靠数量判断，容易误判故障类型，错过精准处置时机。

高棱角颗粒多为切削磨损或粉尘侵入产物，硬度较高（如二氧化硅粉尘），易造成三体磨损，需重点检查密封是否失效、外部污染防护是否到位。

球形颗粒通常是滚动接触疲劳磨损的信号，意味着轴承等部件可能处于高负荷、高温度工况，若数量增多，需警惕部件疲劳失效。

智火柴动态图像颗粒传感器可捕捉颗粒形态特征，结合 AI 诊断引擎匹配故障模式库，快速定位磨损源头，给出针对性维护建议。

3. 颗粒成分（金属元素）：锁定故障部件

磨损颗粒的金属成分，直接指向靴压站内部的受损部件。不同部件的材质不同，磨损产生的金属颗粒成分也存在差异，通过成分分析可精准锁定故障位置，避免盲目检修。

铁颗粒增多，大概率是齿轮、轴承等铁基部件磨损，需重点检查靴压站传动系统。铜、锡颗粒占比上升，可能是液压泵、阀组等铜合金部件出现问题，需及时排查液压系统密封性与运行状态。

同时有效精准的识别金属颗粒成分，结合历史数据趋势，提前 2-4 周预警部件潜在故障，让运维人员有的放矢开展维护。

通过对这 3 个关键指标的实时监测，智火柴在线油液监测方案为造纸厂靴压站构建了全方位的 “健康防护网”，不仅能减少 60% 以上的非计划停机，还能延长油品换油周期和设备寿命，降低综合维护成本。

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