火电厂案例 | 一次风机润滑系统智能化监测应用落地

在火电厂锅炉制粉与燃烧系统中，一次风机是为磨煤机提供干燥风、输送磨制后的煤粉至燃烧器，作为机组动力输出的关键环节，其运行状态与电厂经济效益紧密相连。参考行业同类设备故障数据，660MW 机组因一次风机故障停运 31 小时，累计损失电量可达 1228 万千瓦时，若叠加检修耗材、人工成本及电网调峰处罚，经济损失显著。

随着《新一代煤电升级专项行动实施方案（2025—2027 年）》落地，智能运维已成为煤电转型升级的核心方向，要求强化关键设备运行安全监测与风险预警防控能力。但从行业现状来看，一次风机故障中 80% 以上与润滑系统相关，固体颗粒污染、水分侵入、油液劣化等问题频发，而传统人工取油化验模式存在 24 小时以上的监测滞后性，难以捕捉油液状态突变，往往导致小隐患演变为非计划停机。

如何通过智能化技术破解润滑系统运维痛点，实现从 “事后抢修” 向 “事前预警” 的转变，成为火电厂推进智能化升级、降本增效的关键课题。

为解决上述痛点，某大型火电厂在智能化升级过程中，针对一次风机润滑系统运维短板，引入INZOC 智火柴IOL-H3智能在线油液监测系统，旨在通过捕捉油液关键指标变化，提前识别潜在故障，降低非计划停运概率，同时优化润滑系统维护策略，以此实现降本增效。

监测参数配置（对应故障解决方向）

系统适配一次风机油站46号透平油的特性，内置多传感监测模块，可精准应对火电厂一次风机的核心运维痛点。

●  监测指标：磨损分析（滑动磨损、切割磨损、黏着磨损）、40°运动粘度、污染度、饱和度、含水量、油品品质（介电常数）、粘度、温度等（如下表所示）：

针对磨煤机粉尘窜入、轴承磨损产生铁屑的固体颗粒污染问题，系统内置磨损颗粒与污染度监测模块，精准识别颗粒类型及污染等级，避免轴瓦加剧磨损。

对于冷却器泄漏、环境湿度引发的水分侵入隐患，通过含水量与饱和度监测，及时捕捉乳化风险，防止润滑性能下降。而长期高温运行导致的油液劣化现象，通过粘度、介电常数的监测，有效反映油液氧化程度与添加剂失效状态，为科学换油提供依据。此外，系统同步监测温度、密度、振动、压力等辅助参数，以多维度联动分析提升预警精准度。

系统安装部署设计

整机采用旁路式取 / 回油设计，与油站管路无缝衔接且不影响主回路运行：

●  取油口设置于油箱左侧，直接采集循环油路中的油液样本，确保监测数据真实反映系统状态；

●  回油口接入油箱顶部，取样后油液直接回流，避免油液浪费与系统污染；监测终端部署在油站附近便于观测维护的区域，避开高温、强振动环境，保障设备长期稳定运行。

数据传输与应用

本次方案采用 RJ45 本地化部署模式，监测数据通过有线网络接入电厂本地系统，实现油液状态实时可视化展示。系统支持历史数据存储与趋势回溯，当指标超出预设阈值时，及时触发预警，为运维人员提供清晰的故障溯源依据。该部署方案贴合电厂一次风机油站实际工况，有效实现润滑系统故障的提前预警与精准管控，为一次风机安全稳定运行筑牢技术屏障，也为火电厂关键辅机智能化运维提供了可落地的实践参考。

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