在水泥工业 4.0 转型进程中，其生料磨、回转窑、水泥磨等关键装备的稀油站承担着齿轮箱、轴承等精密部件的润滑功能，而润滑油状态直接关系到设备运行寿命与产线连续性。据相关设备管理部门统计，近三年因稀油站油品劣化引发的设备故障占比高达 37%，其中 2023 年煤磨减速机曾因齿轮油污染导致轴瓦烧损，单次停机维修直接损失

在智能制造与工业 4.0 浪潮推动下，电厂作为能源行业骨干企业，面临设备管理手段升级的迫切需求。尤其在电厂汽轮机系统中，低压机承担蒸汽热能转化为机械能的关键任务，直接影响汽轮机效能与电厂发电效率。然而，低压机润滑油兼具润滑与故障载体功能，传统模式无法实时捕捉油液粘度、水分、污染度等指标的细微变化，导致设备

智火柴新案例落地钢铁行业，为高炉液压站部署 7 套在线油液监测装置，依托智能分析平台预测油液劣化，推动钢企从“被动响应”迈向“主动预测”，实现故障预警与科学换油的智能运维升级。一、项目背景某钢企作为中国钢铁制造的重要骨干企业，近年来在“智能制造”、“绿色冶金”的战略指引下持续推进技术升级。在高炉液压站的

在水泥生产工艺中，齿轮箱作为动力传动的核心枢纽，长期处于高扭矩、交变载荷与粉尘侵蚀的复合工况中。据统计，水泥行业齿轮箱故障中，70%以上源于金属磨损颗粒引发的渐进性失效。某年产千万吨级水泥企业曾因齿轮箱突发性断齿故障，导致整条粉磨线停机72小时，直接经济损失逾300万元，凸显了行业对在线、高分辨、抗扰型磨粒

在全球能源转型与工业智能化浪潮下，石化行业正加速从传统运营模式向数字化、智能化方向迈进。数字孪生技术作为工业互联网的核心使能工具，通过虚实交互、动态仿真与智能决策，为石化企业在研发设计、生产运营、设备管理等领域提供了系统性解决方案。

水泥行业常用设备类型：生料磨辊压减速机、动滚生料减速机、水泥磨主减速机、煤磨主减速机、旋窑主减速箱、篦冷机、辊压机，它们是水泥工厂日常生产中的核心设备，设备的正常运转影响到整个企业的产能和经济效益问题。水泥厂设备多处于高温、重载、冲击负荷、多粉尘等恶劣条件下，工况复杂，润滑条件恶劣，维护不当

在石油化工行业，生产环境同样面临着易燃易爆、高温等恶劣条件的挑战，包括高温高压、易燃易爆、腐蚀性气体以及持续不断的生产需求。这些特点对设备的安全运行和油品管理提出了非常高的要求。与钢铁冶金领域相似，石油化工企业的油站布局也十分分散且数量众多，覆盖从原料处理到产品精制的各个环节，如炼油厂的各个工艺

对于防爆要求高的工业作业环境比如煤矿、化工、石油、冶炼等易燃易爆的作业环境对油液监测技术在应用过程中受到了诸多的制约。一、煤矿设备运行面临的挑战采煤机：采煤机面临恶劣工作环境，粉尘严重污染润滑系统，导致润滑油快速失效，加剧齿轮与轴承磨损。同时，高负荷与振动要求润滑油具备不俗的抗磨、抗振性

一、盾构机主轴承润滑痛点l 工况复杂：盾构机主轴承处于低速重载工况下运行，且工况多变，包括高温、高湿、高粉尘等恶劣环境，对润滑油的极压性能、热稳定性和抗水性要求非常高。l 润滑不足：由于主轴承的复杂性和运行环境的恶劣，润滑系统容易出现供油不足或油膜破裂的情况，导致轴承磨损加剧，甚至引发过热