人工巡检”到“屏幕诊断”：煤矿井下设备在线油液监测系统如何实现预测性维护
在煤矿井下深处，一台采煤机的齿轮箱因润滑失效突然卡死，导致整条生产线停滞——这样的场景曾是煤矿设备管理的“常态”。依赖人工巡检、定时取样、离线分析的滞后性，让设备运维长期陷入“坏了才修、修了还坏”的恶性循环。如今，随着在线油液监测技术的成熟，煤矿设备管理正经历从“人工巡检”到“屏幕诊断”的历史性变革。
一、传统巡检之痛：那些看不见的“油液危机”
回顾过去，煤矿井下设备的油液监测主要依赖人工定期取样送检。以神东煤炭上湾选煤厂为例，检修人员需每3个月对减速器、液压站等关键设备的油液进行一次人工取样检测。这种模式存在三大痛点：
第一，响应严重滞后。从取样、送检到拿到报告，往往需要数天时间。当检测结果出来时，设备可能已经“带病”运行多日，甚至已经发生故障。
第二，数据信息碎片化。人工巡检只能获取某个时间点的“静态快照”，无法掌握油质变化的连续趋势，更难以捕捉突发性磨损异常。
第三，依赖经验判断。“听声音、摸温度、看油样”这种靠老师傅经验的做法，不仅效率低，还容易因经验不足导致隐患漏判。
阳泉五矿机电保障中心副主任穆瑞军曾感叹：“以前巡检设备靠听声音、测温度，效果不佳还容易因为经验不足，导致隐患不能及时发现。”
二、在线监测破局：给设备装上“智能哨兵”
转机出现在在线油液监测技术的引入。通过在设备循环油路安装智能传感器，系统能够7x24小时不间断采集油液的粘度、水分、污染颗粒、磨损颗粒等关键数据，让设备健康状态从“不可见”变为“实时可见”。
以 INZOC 智火柴推出的 YJY12矿用在线油液监测仪 为例，这款专为煤矿井下环境设计的本安型设备，集成了油品质量数据采集模块（磨损、粘度、水分、介电常数、温度、密度、清洁度传感器）、设备状态采集模块（压力、振动、流量）、数据处理模块和物联网远程通讯模块。系统通过在煤矿设备循环回流油路安装，可以实现对煤矿机械设备的润滑系统、齿轮箱传动系统、液压系统等的油品老化状态进行实时监测，配合内部的油品老化模型算法，实时对油品寿命状态和设备运行状态提供科学的监测数据。
而另一款明星产品——GYD12(A)矿用油液监测传感器，则通过创新的结构设计，集成了粘度、水分、污染颗粒、磨损颗粒的油液数据采集技术，一台传感器即可根据现场实际需求进行自主数据采集。这种多参数集成的方式，彻底改变了传统煤矿嵌入式传感器单一数据的采集弊端。其小型化的本安设计，在煤矿设备的集成安装上具有巨大优势，预留的RS485通讯接口，便于对接工业控制系统进行数据融合，搭配油液分析上位机软件实现更加科学化的煤矿设备油液寿命预测。
三、一线实战案例：从“故障停机”到“预警抢修”
案例一：上湾选煤厂的“新帮手”
2025年8月，神东煤炭洗选中心上湾选煤厂成功上线油液质量在线监测系统。该系统由高精度传感器和智能分析终端组成，传感器安装在设备油路中，能够动态实时监测油液的粘度、密度、温度、介电常数、水分含量等关键指标。
技术人员通过“限值设置画面”设定各项参数的报警阈值，一旦监测数据超过安全范围，系统会立即在“报警记录画面”生成报警信息，将异常情况即刻反馈给检修人员。这种实时预警机制，让设备运维从“被动响应”转变为“主动干预”，大幅降低了突发故障的风险。（案例内容信息摘自：神华能源报）
案例二：阳泉五矿的“智能哨兵”
2025年10月4日早上6点31分，阳泉五矿皮带队副队长郭亮的手机突然响起短信铃声——主斜井主运输皮带新安装的在线监测系统报送故障信息：北侧轴承底座温度超过正常上限。
他立即组织检修人员赶往现场，经核查确认设备是由于轴承缺油导致温度异常升高。凭借在线监测系统的及时预警，检修人员通过对轴承进行注油，约半个小时后，轴承温度便恢复到了40℃，保证了主运输皮带的正常运转。
（图片来源：潞安化工集团）
“能够这么及时处理安全隐患，这得感谢我们的‘智能哨兵’。”郭亮感慨道。如今，阳泉五矿的在线监测系统覆盖了主斜井、副立井、南风井、排矸井、主排水泵房等五大区域，精准监测大动力设备的74个点位。（案例内容信息摘自：潞安化工集团）
四、技术内核：多源数据融合实现预测性维护
在线油液监测的真正价值，不仅在于实时监测，更在于通过数据融合分析实现预测性维护。
智火柴的矿用本安型分布式在线油液监测系统解决方案，以“分布式架构+智能组网”为核心。系统中的矿用本安型数据采集器可联调整合多点分布下的设备润滑数据，堪称整个系统的“核心枢纽”。它采用矿用本安防爆设计，能一机多用，采集振动、压力、流量、磨损、粘度等十多种传感器数据，轻松解决现场多种数据采集难题。
当出现异常数据，如磨损颗粒浓度超标时，采集终端本地即时报警，响应时间从传统的“天级”缩短至“分秒级”。同时，异常数据同步至云端生成深度报告，为技术人员制定检修方案提供精准的数据支撑。
五、转型价值：看得见的安全与效益
从“人工巡检”到“屏幕诊断”的转型，为煤矿企业带来了实实在在的价值：
安全层面，通过实时监测油液中的磨损颗粒变化，可以提前发现设备初期的磨损征兆，避免因突发故障引发的安全事故。
效率层面，检修人员无需频繁下井取样，大幅降低劳动强度，同时能够将精力集中在真正需要干预的设备上。
成本层面，预测性维护延长了设备寿命和油液更换周期。据行业统计，全面投用在线监测系统后，每年可节约润滑油30%-50%，减少废油排放，经济效益显著。
从“人工巡检”到“屏幕诊断”，改变的不仅是监测方式，更是设备管理的底层逻辑。在线油液监测系统将煤矿设备运维从“故障发生-停机维修-成本飙升”的恶性循环，带入“实时监测-预警干预-预测维护”的良性轨道。
作为这一领域的专业厂商，INZOC 智火柴科技以“工业互联网+边缘计算+云平台+制造业数字化转型”为战略核心，为煤矿、能源电力、钢铁、石油化工等行业提供设备远程诊断和机械润滑在线管理部署方案。其 YJY12 矿用在线油液监测仪 和 GYD12(A) 矿用油液监测传感器，已在多个头部煤矿成功应用，成为煤矿智能化建设中不可或缺的“设备健康管家”。
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