设备故障的5个原因(以及如何预防)
当设备发生故障，其影响的范围很广，从容易修理的小问题到损失最小再到灾难性的，具体取决于维修成本、总停机时间、健康和安全影响以及对生产和服务交付的影响等因素。而发生设备故障的常见原因是有多种的。了解每个问题以及如何预防机械设备故障，是抵御意外停机导致严重后果的第一道防线。
一、设备故障的5个常见原因
原因一：操作不当
每天可能有很多人在在关键设备内及其周围活动及工作，他们可能会对设备的整体运行状况产生重大影响。
例如设备操作员。他们通常会接受有关的操作程序、基本故障排除以及与使用的机器相关的安全设备使用实践的深入培训。然而，因为某些原因，操作员可能会在他们没有接受过充分培训的机器上工作。或许这种情况是由于人员短缺或意外缺勤造成的。也可能是出现紧急情况时，需要可用员工进行快速补救，而这些员工可能不一定具备富有经验的操作员所具备的专业知识。
解决方案：确保您拥有足够的经过相关培训的操作员，以便在人员短缺的紧急情况下保持灵活性。如果可能的话，所有操作员都应该接受关于每台设备的培训，甚至是他们通常不使用的设备。
注意的是，不允许操作员使用他们没有资格运行的设备。这不仅有助于减少操作错误，而且在某些行业中，这是一种于遵守法规的行为。职业安全与健康管理局制定了针对某些类型设备和一般职业安全的操作员培训要求的法规。但您需要了解适用于您所在行业的法规并确保您有足够的合规程序。
原因二：设备未能采取预防性维护
大多数设备需要定期维护才能稳定运行。很多时候，当人手短缺且不堪重负时，预防性维护才是设备的主要任务。当设备一切看起来运行良好时，很容易忽略定期维护。许多公司的设备维护是由经验丰富的工人在设备出现一些故障的时候进行维护的。
设备的故障往往不容易被发现，而且常常被忽视。在其他情况下，公司只是缺乏有效的规划方法来确保执行持续维护。使用一些在线监测系统来监测设备和机械有助于确保维护计划按计划进行，并使设备以高效率运行。
预防性维护是一项持续的功能，不能半途而废。通过定期调整来保养您的设备将延长设备的使用寿命，让您的每一钱元都能获得更多收益。此外，预防性维护可以通过廉价的解决方案来识别小问题，避免它们变成重大的、代价高昂的故障。75%的机械故障是由磨损造成的，多数是润滑不到位，使用润滑油在线监测策略来确保为常见的维护任务和故障提供维护依据，日常维护和维修的设备停机时间就会最小化。
事实上，预防性维护会让设备体现这些好处：
能源和维护成本降低高达 30%;
机械故障减少 35% 至 45%;
停机时间减少高达 75%。
原因三：预防性维护过多
上述刚刚说，不进行预防性维护会导致设备损坏，这确定不是自相矛盾吗?在预防性维护方面确实存在一些矛盾的情况。这里表达的观点是：每次您进行机器维护时，不可避免的需要打开一些部件，对于机械也是一种使用磨损，这让设备不在处于一个初始出厂的状态，对于设备都会面临一系列风险，随着时间的推移，这些风险可能会加剧并导致机器故障。
原因四：未能持续监控设备
那么如何找到预防性维护的适当平衡呢?这里的解决方法概念上很简单，但执行起来有点复杂：基于条件的维护。这是根据设备的运行状况进行的维护，而不仅仅是“设置好后就不用管”的计划。它考虑了很多事情，从机械厂家信息设备历史记录到油液分析等实时数据。
持续监控依靠传感器数据来建立良好设备油液状态的趋势走线，以便检测细微的变化，从而可用于预测故障和故障。这样可以有更多时间进行应急计划和安排停机时间，极大地减少生产中断。这种类型的监测以及在此过程中收集的数据可以帮助公司确定设备异常增加的原因，并调整工作负载和时间表以防止设备故障。
原因五：不良(或没有)可靠性文化
每个人都经历过—来自高层的巨大压力，如果你努力实现了你的生产目标，你将会投入很多精力在这件事情上。在这些情况下，操作员或维护人员很容易注意到某些东西无法 100% 正常工作，他们会想：会等事情忙完再解决这个问题。实际上，事情永远不会平静到你有时间重新审视这项工作的程度。这意味着实现生产目标将成为半永久性解决方案，直到设备停止工作并成为彻底的失败。这种维修可能会导致人身伤害、重大事故或损坏。
波音就是一个很好的例子。您可能熟悉涉及该公司 737 Max 飞机的两起致命事故。这些坠机事件引发了人们的疑问，即波音公司急于生产飞机是否会带来安全风险，从而导致设备缺陷、设备故障以及不幸的坠机事故。
但隐藏的故事涉及另一种飞机型号——787 梦想飞机。几位举报人挺身而出，对梦想飞机提出了警告，该飞机于 2009 年在南卡罗来纳州查尔斯顿附近的一家当时的新工厂生产。从一开始，草率的生产就是一个一直被掩盖的隐藏问题，因为有利于于他们的生产计划。
总结：训练有素的操作员、可靠的设备预防性监测计划以及对可靠性文化的关注是减少设备故障的前提
当维修员犯错误、零件老化以及预防性维护被忽视时，就会发生设备故障。但是，通过确保充分的操作员培训、在正确的时间进行预防性或基于设备状态的预测性维护，并努力实现正确的操作和更好的整体文化，您将更有机会保持设备处于理想状态。
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