数据显示，40% 以上船舶非计划停机源于油液劣化或污染。船舶动力装置、传动系统、甲板机械及辅助设备的稳定运行依赖专用油品，但其长期面临盐雾腐蚀、温湿度剧烈变化、强振动等海洋极端环境挑战。国际海事研究机构（IMR）统计表明，采用传统定期换油模式的船舶，润滑油浪费率高达 30%，且设备平均维修周期较「视情维护」模式

一、安全无忧的工业油液实时监测解决方案IOL-EX系列防爆型在线油液监测系统是专为高危工业环境设计的智能监测设备，集油液理化指标、污染度、含水量等多参数监测于一体，通过先进的传感技术和AI分析算法，为石化、粉尘等易燃易爆环境提供全天候的油液状态安全保障。军工级防爆设计，恶劣环境稳定运行系统采用全防爆机身设计

煤矿井下，一台采煤机的齿轮箱因润滑失效突然卡死，导致全线停产48小时——这样的场景曾是传统油液监测模式下的“常态”。依赖人工巡检、实验室分析的滞后性，让设备管理长期陷入“故障发生-停机维修-成本飙升”的恶性循环。▲行业痛点：传统油液监测的“三座大山”智火柴「矿用本安型分布式在线油液监测系统解决方案」，以

GYD12矿用本安型油液质量监测传感器是一款专为煤矿重型设备设计的智能监测装置，可实时监测润滑油及液压油的关键质量指标，包括水分含量、粘度变化、磨损金属颗粒和污染物浓度。本产品通过矿用本安型防爆认证(符合GB3836标准)，是煤矿设备预测性维护的核心组件。产品价值预防重大损失：实时监测避免因油液问题导致的非计划停

压铸机的液压系统的稳定运行决定了产品质量与生产效率。而油液作为液压系统的 "血液"，油品品质状态与压铸机的关键故障密切相关 —— 从液压压力波动、阀件卡滞到泵体磨损、系统效率下降等常见问题，往往源于油液污染、黏度异常或添加剂失效等潜在隐患。作为深耕油液监测领域十年的工程师，本文将系统梳理与油液品质相关的典型故障，剖析其根因，并针对性提出涵盖多角度指标的监测方案，助力实现压铸机故障的前瞻性预警与精 准分析。

今天介绍的是关于内燃机通过监测油液反应设备故障的方面，据资料显示，70%的故障是油液异常引发的。内燃机是一种动力设备，广泛应用于车辆、船舶、发电机组等关键场景，其运行状态直接关乎生产效率、运输安全与能源成本。然而，内燃机长期在高温、高压、高转速的严苛工况下运转，内燃机油容易出现性能衰退、污染变质等问题，进而引发部件磨损、润滑失效等故障。为保障内燃机稳定高 效运行，构建一套可靠的内燃机油在线监测方案迫在眉睫。本方案深入剖析不同行业内燃机应用特征，将油液监测指标与常见故障紧密结合，通过自研的全栈油液监测传感技术、智能ai算法及油液云物联网平台，为内燃机运维管理提供全方面技术支撑。也欢迎对油液监测感兴趣的朋友一起交流探讨，我们希望能够收集到更多不同工况的油液监测挑战。

压缩机作为核心动力设备，如果发生异常容易引发很多问题，今天主要讲的是压缩机油品类的故障，70%左右的故障来自于油品的异常，因为油品是作为压缩机的 “血液”角色，油品质量出现问题，通常反应了其他部件出现了不同的异常，下面介绍一下压缩机油常见故障分析与解决方案。通过在线监测的方式，部署传感器，结合物联网平台，达到24小时监测+超阈值预警+分析异常的功能。使用方式有设备油箱安装和取样监测。

压缩机作为工业生产的 “心脏” 设备，通过机械运动对气体进行压缩，大幅提升气体压力，实现气体的输送、储存与能 量转换。在制冷系统中，它驱动制冷剂循环制冷;在化工生产里，它为反应提供高压环境;在气动设备运行时，它保障稳定气源供应。本压缩机油在线监测方案主要为压缩机设备提供高精专的智能化油液在线监测解决方案，从硬件到软件结合，将压缩机常见故障与理化指标监测相结合，利用油液云物联网平台搭载 AI 算法，实现压缩机油异常的迅速预警、原因分析，并为客户公司的压缩机维护工程师提供可靠的维修建议，保障压缩机的稳定运行，降低设备故障风险和维护成本。

切削液是用于金属加工等行业的关键介质，它的品质的优劣直接关乎设备的运行状态、加工精度以及生产效率。随着加工工艺日益复杂，设备运行工况愈发严苛，传统的切削液监测方式已难以满足高 效生产与精细化管理的需求。因此，构建一套科学、精 准且智能的切削液在线监测系统迫在眉睫。该系统通过对切削液理化指标的实时监测、异常预警及深入分析，能够为企业设备维护提供有力支撑，大大降低生产风险与成本，成为推动制造业向智能化、高 效化迈进的重要力量。